Maschine laden

In GO2cam wird empfohlen, zuerst die Maschine zu laden, idealerweise mit einem FMO.

Aufgrund der Komplexität dieser Maschinen, typischerweise in Maschinenbauunternehmen, werden die Einstellungen und die Werkzeugpositionierung in der Maschine sehr selten geändert. Die Verwendung des FMO des tatsächlich montierten Werkzeugs stellt die korrekte Definition der Bearbeitungszyklen sicher.

Beim Öffnen des Moduls wird dieses Fenster angezeigt, in dem wir im ersten Schritt eine Maschine auswählen können, falls wir eine definiert haben. Ein leeres Projekt wird mit der bereits geladenen Maschine geöffnet.

Teilepositionierung

Die Position des Teils hängt stark von der verwendeten Maschine ab; ihre Kinematik, die verfügbare Bearbeitungslänge, die Positionierung der Schlitten und die geladenen Werkzeuge.

Im Allgemeinen sollten die meisten Drehoperationen auf der Hauptspindel durchgeführt werden.

Alle Außendrehoperationen auf der Nachbearbeitungsspindel sind mit einem Ausdrehwerkzeug durchzuführen.

Bearbeitungspraxis

Die Programmierung der Bearbeitungszyklen unterscheidet sich nicht von Turnmill-Operationen. Der Unterschied liegt in der Geometrie, auf die sie angewendet wird. Während bei einem Drehzzyklus (Schruppen/Schlichten) die Operation auf die gesamte Länge des bearbeitbaren Teils angewendet werden kann, ist dies bei der Langdrehbearbeitung zu vermeiden.

Die Bearbeitung wird so durchgeführt, dass verhindert wird, dass sich der bearbeitete Stab zu stark in die Führungsbuchse zurückzieht.

1. Wenn sich der Stab zu stark zurückzieht (Stab verlässt den Führungsbereich), besteht die Gefahr, dass der Stab beim nächsten Vorschub nicht mehr in die Führungsbuchse eintreten kann und die Maschine möglicherweise beschädigt wird.

2. Der bearbeitete Stab kann Grate aufweisen, die beim Zurückziehen zu einer Beschädigung der Führungsbuchse führen können.

Daher wird die Bearbeitung durch Aufteilung des Teils in mehrere Abschnitte durchgeführt. Die maximal anwendbaren Operationen werden dann abschnittsweise programmiert.

In GO2cam wird der Teil schneiden Befehl bereitgestellt, um bei der Teilung des Teils zu helfen, und bei der Anwendung einer Bearbeitungsliste werden die Operationen für jeden Abschnitt berechnet.

Auf der Maschine werden die Operationen schrittweise durchgeführt, während das Material vorrückt.

Rohteil-/Spindelpositionierung

Die Position des Rohteils ist wichtig, um die Bewegung des Stabes während des gesamten Bearbeitungsprozesses zu optimieren.

Typischerweise wird empfohlen, den Wert des Rohteilüberlaufs mindestens so groß wie den Wert von SL zu wählen, wie rechts dargestellt.

Die Abstandswerte werden automatisch aus der Projektdatei und der Maschinenkinematik ausgelesen. Der Vorteil der Verwendung eines FMO wird auch hier gezeigt, wo die Breite des Abstechwerkzeugs und seine Zugabe automatisch ausgelesen werden können und der empfohlene SL-Wert vorgeschlagen wird.

Weitere Informationen zur Positionierung des Hauptspannfutters finden Sie unter Hier klicken.

1. Maschine auswählen

Um mit der Programmierung eines Langdrehbearbeitungszentrums zu beginnen, ist der erste Schritt die Auswahl des spezifischen Maschinenmodells. Der Programmierprozess variiert je nach Konfiguration der Maschine.

2. Import und Positionierung

Nachdem die Maschinendatei geladen wurde, ist der nächste Schritt der Import des Werkstücks, wobei darauf zu achten ist, dass es korrekt ausgerichtet ist.

3. Teil schneiden

Durch das Schneiden wird das Werkstück in kleinere, übersichtlichere Abschnitte unterteilt, wodurch eine präzise Steuerung und eine effiziente Werkzeugweggenerierung ermöglicht werden. Jeder Bereich sollte schrittweise bearbeitet werden, wie durch den Z-Wert bestimmt.

Um Scheiben auf dem Werkstück zu erstellen, müssen wir die gewünschte Scheibendicke angeben. In diesem Fall verwenden wir eine Scheibendicke von 25 mm. Dadurch wird das Werkstück in mehrere Bereiche unterteilt.

Wir können die Position dieser Scheiben manuell anpassen, indem wir Werte eingeben oder die weiße Linie auf der Benutzeroberfläche direkt verschieben.

4. Anwendung von Auto-Bearbeitungsliste

Anwendung einer Auto-Bearbeitungsliste auf das geschnittene Werkstück. Die Bearbeitungsliste automatisiert Operationen und Schnittbedingungen.

5. Spannzangenpositionierung

• Rohteilspannfuttereinstellungen: Passen Sie die Spannzangenposition an die Breite des Abstechwerkzeugs an.

• Überlaufabstandsberechnung: Berücksichtigt das Stirnfräsen, die Teillänge, die Abstechzugabe, die Werkzeugbreite und Sicherheitsfaktoren. Sie ist größer bei einer Führungsbuchse aufgrund des vergrößerten Abstands zwischen dem Abstechwerkzeug und der Spindelnase.

6. MTE-Simulation

Die Simulation der MTE (Maschinenwerkzeuge) kann helfen, die Werkzeugwege, Geschwindigkeiten und Vorschübe zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Werkzeuge effektiv eingesetzt werden.