加载机床

在 GO2cam 中，建议首先加载机床，理想情况下使用 FMO。

由于这些机床的复杂性，通常在机加工车间中，机床的设置和刀具定位很少更改。使用实际安装刀具的 FMO 将确保正确定义加工循环。

打开模块时，将提示此窗口，作为第一步，如果我们已定义机床，则可以在其中选择机床。将打开一个带有已加载机床的空白项目。

零件定位

零件的位置高度依赖于所使用的机床；其运动学、可用的加工长度、刀架位置和已加载的刀具。

通常，大部分车削操作都在主轴上进行。

在副轴上进行的任何外车削操作都应使用镗刀进行。

加工实践

加工循环的编程与车铣复合加工操作没有什么不同。不同之处在于其应用的几何形状。对于车削循环（粗加工/精加工），操作可以应用于可加工零件的整个长度，但对于走心机加工应避免这种情况。

加工以防止已加工的棒料过分缩回导套的方式进行。

1. 如果棒料缩回过多（棒料离开导向区域），则存在棒料在下次进给过程中可能无法重新进入导套以及可能损坏机床的风险。

2. 已加工的棒料可能有毛刺，这可能会在缩回过程中损坏导套。

因此，加工是通过将零件分成几个部分来完成的。然后逐段编程最大可用的操作。

在 GO2cam 中， 切片零件 提供命令来辅助零件的分段，并在应用 opelist 时，为每个部分计算操作。

在机床上，操作随着材料的推进而逐步进行。

毛坯/主轴定位

毛坯的位置很重要，以便优化棒料在整个加工过程中的运动。

通常建议毛坯超行程的值至少为 SL 值（如右侧所示）。

距离值会自动从项目文件和机床运动学中读取。使用 FMO 的优势也体现在此处，其中可以自动读取分刀刀具的宽度及其余量，并提出推荐的 SL 值。

有关主卡盘定位的更多详细信息， 点击此处。

1. 选择机床

开始编程走心机加工中心的第一步是选择特定的机床型号。编程过程因机床配置而异。

2. 导入和定位

加载机床文件后，下一步是导入工件，确保其方向正确。

3. 切片零件

切片将工件分成更小、更易于管理的部分，从而实现精确控制和高效的刀具路径生成。每个区域都应根据 Z 值逐步加工。

要在工件上创建切片，我们需要指定所需的切片长度。在本例中，我们将使用 25 毫米的切片长度。这会将工件分成多个区域。

我们可以通过输入值或直接移动界面上的白线来手动调整这些切片的位置。

4. 应用自动 opelist

将自动 opelist 应用于切片工件。opelist 自动执行操作和切削条件。

5. 卡盘定位

• 毛坯卡盘设置： 根据分刀刀具宽度调整卡盘位置。

• 超行程距离计算： 考虑端面铣削、零件长度、分刀余量、刀具宽度和安全系数。由于分刀刀具和主轴鼻端之间的距离增加，因此在使用导套时它更大。

6. MTE 模拟

模拟 MTE（机床设备）可以帮助验证刀具路径、速度和进给，确保有效使用刀具。

在 X 减上编程操作

根据刀具方向和零件尺寸，只有当零件相对于刀具正确定位时，才能在 C 轴上进行轴向铣削。
默认情况下，加工在 X+ 中执行，但现在可以在 X− 中工作。
这是走心机加工的真正独特功能。

在较低刀架上使用刀具编程操作

走心机通常有多个刀架，一些刀具安装在较低/较高/侧刀架上。对于上刀架上的刀具，通常的编程原则可以正常工作。对于下刀架上的刀具，情况并非如此，这可能会产生带有碰撞的错误刀具路径。视频中显示了一个示例，并讨论了三种解决方案：

1/ 将刀具位置更改为上刀架

第一种解决方案是如果可行，只需将所需的刀具移动到上刀架并照常编程。

2/ 使用较低的轮廓进行编程

为了避免任何问题，请使用较低的轮廓进行轮廓选择。

还要确保刀具的方向和刀具循环类型相应更改，以便计算循环。

3/ 在 MTE - 刀具中更改加工平面

在“加工平面”命令中，相应地将所需循环的加工轴更改为 X- 或 X+，以便系统自动计算精确的刀具路径。