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솔루션 Z축의 evolutuve ? |
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에 있으므로, 선택을 위해 ‘엣지 경로’ 옵션을 선택합니다. 하지만 다른 상황, 예를 들어 Z evolutuve가 있는 예시에서 선택된 프로파일은 와이어프레임 지오메트리 의 경우에도 프로세스는 동일합니다. 프로파일 선택은 평소와 같이 합니다.
는 ‘ ’을 표시합니다. 이는 ‘Z는 프로파일 상에 있음 / 깊이 = 0’을 의미합니다. ’을 표시합니다. 이는 ‘Z는 프로파일 상에 있음 / 깊이 = 0’을 의미합니다. 그런 다음 프로세스를 계속하고 확인합니다.
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: Z축이 이지만 형상의 에 있는 프로파일을 가공하는 방법 Z축의 evolutuve 바닥 ? |
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프로파일 선택은 이전과 같은 방법으로 상단 Z 버튼을 클릭한 다음 을 클릭합니다! 일반적으로 ‘상단 Z’를 클릭하면 복구하고 고도를 강제할 요소를 표시합니다. 여기서 배경을 클릭한다는 것은 공구 경로가 프로파일의 Z를 따르고 지정된 고도로 강제되지 않음을 의미합니다! 을 클릭하여 수행합니다! 그런 다음 형상의 깊이를 설정합니다. 형상에 맞추기 위해 수동 윤곽선 옵션도 선택합니다. 형상의 바닥 .
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헬릭스 각도를 줄이는 방법 의 보간 하지만 Z 스텝을 변경하지 않고 ? |
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맞습니다. 보간 사이클에서 플런지에 대한 헬릭스는 Z 스텝에 따라 정의됩니다. 이는 공구 페이지의 플런지 각도 가 0으로 설정 되어 있기 때문입니다. 플런지 각도 값을 입력 하면 헬릭스 계산에 사용되지만 Z 스텝은 변경되지 않습니다! |
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GO2cam에서 프로그램 마킹 작업 하는 방법 |
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마킹을 프로그래밍하는 방법은 여러 가지가 있으며, 2가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
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간단히 텍스트를 작성하면 작업이 선택된 요소에 투영되고 공구 경로가 계산됩니다. 이 작업에는 두 가지 주요 장점이 있습니다.
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여기서 목적은 모든 유형의 지오메트리를 가공하고 모든 형상에 투영하는 것입니다. 공구 경로는 3축 밀링입니다. |
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이전과 동일하지만 공구 경로는 4축 동시로 생성됩니다. |
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이 방법을 사용하면 실린더에 텍스트를 감싸기 하고 마킹 작업을 프로그래밍 하여 2축 작업을 적용하여 4축 공구 경로를 생성할 수 있습니다. |
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모따기 사이클에서 반경 보정 및 공구 파일럿팅 을 정의하는 방법 |
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GO2cam에서 정의하는 제어 시스템 및 매개변수의 맥락에서 몇 가지 중요한 고려 사항이 있습니다. |
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GO2cam에서 베벨 밀링에 사용할 수 있는 공구 유형은 다음과 같습니다.
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반경 보정을 사용할 때의 특징
다음 예에서 볼 수 있듯이 CNC 제어에 공구를 적용할 때 실제로 다른 공구에 사용되는 공구 유형을 사용해야 할 수도 있습니다. 예 1: Siemens Sinumerik 840D |
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공구 유형 중에는 절단된 원뿔 커터(유형 155)가 있지만, 이는 직경과 각도를 지정하는 기능만 제공합니다. 두 번째 직경이나 절삭날 길이를 매개변수로 제공하지 않습니다. |
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가장 적합한 공구 유형은 페이스 밀링 커터(유형 140)입니다. 여기서는 하단(작은) 및 상단(큰) 직경을 지정할 수 있습니다. |
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G41/G42를 사용한 반경 보정에 관련된 직경은 하단 직경입니다. 이는 공구를 측정해야 하는 직경입니다(그림의 직경). 그런 다음 공구는 제어 시스템의 시뮬레이션에 올바르게 표시되고 공구 테이블에 입력된 (하단) 직경을 사용하여 수정할 수 있습니다. |
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상단 또는 하단 |
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에서 직경을 반경 보정(G41/G42)에 사용할지 여부를 지정할 수 있습니다. GO2cam은 절삭날의 Dm 하단(공구 끝, 이 경우, 예 선택 )의 직경을 사용해야 합니다. 예 2: Heidenhain TNC 640 |
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HEIDENHAIN TNC 640에는 페이스 밀링 커터(MILL_FACE) 공구 유형도 장착할 수 있습니다. 또한 매개변수 T-ANGLE(공구 끝 각도)을 지정해야 합니다(90°). |
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그러나 공구는 항상 작은 직경 0(이론적 끝)으로 표시되므로 이론적 끝까지 측정해야 합니다. 따라서 G41/G42를 사용한 반경 보정에 관련된 직경은 상단 입니다. 시뮬레이션에서 공구는 올바르게 표시되지만 항상 이론적 끝(하단 직경 0)으로 표시됩니다. 이는 공구를 측정해야 하는 직경입니다(그림의 직경). . |
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공구 테이블에 입력된 (상단) 직경을 수정에 사용할 수 있습니다. DC |
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을 그에 따라 설정해야 하며( GO2cam에서는 상단 직경 아니오 선택 ), 하단 직경은 로 지정해야 합니다. 위의 두 가지 예는 특히 동일한 공구를 다른 기계 또는 CNC 제어 장치에 사용하는 경우 반경 보정을 사용하지 않는 것이 더 쉬울 수 있음을 보여줍니다. 0 . |
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제어 장치에 따라 다른 공구 정의를 사용해야 합니다.
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유형으로 이를 달성할 수 있습니다. 모따기 밀과 달리 공구의 파일럿 포인트(제어 포인트)도 파일럿 직경의 위치가 전환될 때 Z 위치를 변경합니다. 싱글 앵글 커터 프로파일/모따기 및 너비 |
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을 정의하는 방법 모따기 사이클에서 또한 모따기 사이클은 3D 모델에 이미 있는 모따기를 처리하고 날카로운 가장자리에 모따기를 추가할 수도 있습니다. |
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후자의 경우 원하는 베벨 너비를 수동으로 지정해야 합니다. |
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이미 모델링된 모따기의 경우 다음 가장자리가 지오메트리로 선택됩니다. 
구성 요소 상단의 모따기의 경우 상단(후면) 가장자리
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가공 중 기계에서 “ 공구 반경이 너무 큽니다 ”라는 오류 메시지가 표시되었습니다. 내부 코너 내 작업물의. |
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반경 보정으로 정삭할 때 공구 반경이 보다 큼 또는 같음 프로그래밍된 코너 반경 일 때 항상 문제가 발생합니다. |
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표시된 윤곽을 D16mm(반경 = 8mm) 밀링 커터로 가공하면 오른쪽(코너 반경 = 0mm)의 문제 날카로운 코너 뿐만 아니라 8mm의 코너 반경 에서 문제가 발생할 수 있습니다. |
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GO2cam은 기본적으로 나중에 기계에서 문제를 피하기 위해 NC 출력에 대한 두 가지 옵션을 제공합니다. 이러한 상황에서 GO2cam의 동작을 제어하는 매개변수는 전략 탭에 있으며 코너 유형 . |
라고 합니다. 
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포켓+윤곽 사이클에서: 
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윤곽 사이클에서: |
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다음 단계에서 정확한 설정을 설명합니다. (G1-G1) 윤곽 사이클에 대한 코너 유형(없음) . G2/G3 날카로운 코너(코너 반경 = 0mm) 또는 반경이 공구 반경에 해당하는 코너는 날카로운 코너로 출력됩니다. 공구 반경보다 큰 내부 반경은 |
윤곽 사이클 일반적으로 출력됩니다. . 
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코너 유형(없음) 포켓+윤곽 사이클 날카로운 코너(코너 반경 = 0mm) 또는 반경이 공구 반경에 해당하는 코너는 날카로운 코너로 출력됩니다. 여기서 날카로운 코너는 그대로 표시되지만 둥근 코너는 항상 로 표시되지만 보다 큼 반경으로 표시됩니다. 이 반경은 공구 반경에 매개변수를 곱한 결과입니다. R max coef (왼쪽 상단 코너 R8): 
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윤곽 사이클 예에서, 효과를 눈에 보이게 하기 위해 계수를 1.2로 과장하여 8mm x 1.2 = 9.6mm의 반경을 얻습니다. . 
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포켓+윤곽 사이클
GO2cam에 의해 조정된 내부 반경의 경우 반경은 도면 치수보다 큽니다. |
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두 경우 모두 도면 치수가 실제로 제조될 것이라는 보장이 없습니다. R max coef 포켓 + 윤곽 및 윤곽 사이클에 대한 코너 유형(사용) 반경은 다시 공구 반경에 매개변수를 곱한 값에 해당하며, 예에서 다시 1.2로 과장되었습니다. 이 설정은 컨트롤러에 오류가 없음을 보장합니다. 또한 공구의 중심 경로에 있는 날카로운 코너가 방지됩니다. 그러나 내부 반경은 다시 도면 치수보다 커집니다. 내부 반경의 치수 정확도가 중요한 반경 보정으로 윤곽을 정삭하려면 가장 작은 내부 반경보다 작은 반경의 공구를 사용해야 합니다. . |
윤곽 사이클의 공구 경로가 아래에 나와 있습니다. (포켓+윤곽은 동일하게 동작합니다). 
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시작점 포켓 가공을 위한 를 정의하는 방법은 무엇입니까? |
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GO2cam에서 포켓을 정의할 때 공구의 진입점을 선택할 수 없습니다. 이는 소프트웨어에서 자동으로 수행됩니다. 사용자가 포켓의 진입점을 강제로 지정하려면 선가공 구멍 명령이 필요합니다. 
개념은 선호하는 영역에 포켓에 구멍을 정의하고 드릴링하는 것입니다. 이를 통해 공구는 평면 엔드 밀의 절삭 부분인 측면에서 소재를 절삭하기 시작할 수 있습니다. 명령을 사용하면 공구가 이 구멍에서 포켓 가공을 시작할 수 있습니다. 선가공 구멍을 정의하는 방법은 두 가지가 있습니다.
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1/ 선가공 구멍의 수동 생성. 첫 번째 단계는 디자인 탭에서 선호하는 위치에 표준 구멍을 정의하거나 원을 설계하는 것입니다.
전체를 자동 또는 수동으로 드릴링합니다.
마지막으로 지오메트리 선택 단계에서 선가공 구멍 명령을 선택하고 구멍 지오메트리를 선택할 수 있습니다. 그러면 사이클의 시작점이 해당 구멍에 정의됩니다.
예를 들어, 오른쪽 예에서 여러 개의 포켓을 선택한 경우 여러 개의 구멍을 선택하여 각 포켓의 시작점을 정의할 수 있습니다. 참고: 명령을 클릭한 후 Ctrl 키를 누른 채로 여러 구멍을 선택해야 합니다.
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2/ 오퍼레이션 리스트를 사용하여 자동으로 자동 선가공 구멍을 정의하는 첫 번째 단계는 별도의 레이어에 구멍 지오메트리를 생성하는 것입니다. 이 경우 구멍은 레이어 2로 설정됩니다.
또한 포켓의 바닥 면 색상을 다른 색상(예: 여기서는 노란색)으로 변경합니다.
이 시점에서 기존 오퍼레이션 리스트를 생성하거나 수정하고 오퍼레이션 리스트를 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하여 자동 참조를 적용할 수 있습니다.
포켓/아일랜드 사이클의 경우 선가공 구멍 레이블 를 선택하고 작업 을 레이어 번호 로 변경하고 값 을 구멍에 대해 정의된 레이어(이 경우는 2 )로 변경합니다. 포켓/아일랜드 레이블 , 액션 을 색상 바닥면 로 변경하고 값 으로 선택한 같은 노란색으로 변경합니다. 자동 참조를 확인하고 opelist를 확인합니다.
이제 가공물에 opelist를 적용하면 선가공 구멍 명령이 자동으로 고려되고 각 포켓의 시작점은 정의된 구멍에 있습니다. |
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How to carry out deburring on a workpiece in GO2cam? |
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사용 가능한 패키지에 따라 3가지 방법이 가능합니다. |
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1/ 자동 모따기 및 챔퍼링 이 방법은 2X 및 2.5X 가공 사이클에 사용할 수 있습니다. 이 경우 전용 디버링 사이클을 사용할 수 없습니다. 디버링은 챔퍼링 사이클을 통해 수행됩니다. 예시는 오른쪽 비디오를 참조하십시오. |
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2/ 3X 디버링 3X 밀링 옵션이 활성화된 경우 3X 디버링 사이클에 액세스할 수 있습니다. 사이클은 밀링 탭 의 형상 메뉴에서 찾을 수 있습니다. 전체 솔리드를 선택하고, 공구를 선택한 다음 사이클을 적용하기만 하면 됩니다. 디버링이 계산됩니다. 예시는 오른쪽 비디오를 참조하십시오. |
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3/ 5축 디버링 4-5축 가공 옵션이 활성화된 경우 5축 디버링을 사용할 수 있습니다. 사이클은 형상 밀링 탭 의 5X 전문가 메뉴에서 찾을 수 있습니다. 프로세스는 3축 디버링과 유사합니다. 오른쪽 비디오는 부품에 대한 실제 디버링 사이클을 보여줍니다. |
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Why is my stock no longer calculated on previous cycles when I re-execute an operation? |
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전체 가공 작업에 대한 업데이트를 수행하면 이 문제에 대한 빠른 해결책이 됩니다. 또는 스톡 압축 설정을 비활성화할 수 있습니다. 도구>옵션>밀링 을 선택한 다음 스톡 압축 옵션의 선택을 취소합니다. |
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How to automatize the machining of pockets by the colour of their solid faces? |
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이는 오퍼레이션 리스트에 대한 자동 참조를 정의하여 수행됩니다. |
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오퍼레이션 리스트 생성 또는 편집 중에, 포켓 사이클의 경우, 자동 참조의 정의 창에 접근합니다. |
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자동 참조를 정의할 포켓 사이클의 경우, 다음을 설정합니다. 작업 > 색상 자동 면 값 > 기본값으로 설정 기능 레이블 > 레이블로 색상 입력 확인하고 작업 목록 저장 |
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작업 목록 적용 시, 작업 목록 조정 창에서 스포이드를 사용하거나 RGB 값을 입력하여 원하는 색상을 선택할 수 있습니다. 필요에 따라 공구를 선택하고 사이클을 조정한 후 작업 목록을 확인합니다. 정의된 색상을 기반으로 지오메트리 선택 및 포켓 가공이 자동으로 수행됩니다. |
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Can I machine sloped ribs with 2 axis milling in GO2cam? |
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GO2cam은 와이어프레임에서 2.5축 가공 작업을 적용하여 가공 작업을 수행하는 특정 사이클인 프로파일 절삭 사이클을 제공합니다. 프로세스는 아래와 같습니다. |
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첫 번째 프로세스는 프로파일 절삭 평면이라는 특정 작업 평면을 생성하는 것입니다. 이는 도구 모음을 확장할 때 작업 평면 생성 탭에 있습니다. 마지막 명령이 필요한 명령입니다. X-Y 평면은 가공 방향을 제어하며, 세로 방향으로 가공하려면 각도를 90도로 설정합니다. 원점을 정의하려면 아무 지점이나 클릭합니다. 이 경우 동일한 원점입니다. |
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솔리드에서 그리거나 추출하여 와이어프레임을 정의합니다. 이는 지오메트리 선택에 대한 참조를 제공하는 데 필수적입니다.
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마지막으로 특수 탭에 있는 프로파일 절삭 사이클을 정의합니다. 추출된 가장자리를 프로파일로 선택하고, 공구와 프로파일 절삭 전략을 정의하고 계산합니다. 
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이 경우, 남은 재료의 깊이와 단계 값은 0.3mm로 동일하게 설정됩니다. 여기서 수행되는 최소 단계는 2입니다.
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경사 가공은 다음과 같습니다. 
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프로세스를 보여주는 비디오를 아래에서 시청하십시오.
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포켓의 테이퍼된 측면을 한 번에 어떻게 가공합니까? |
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GO2cam은 이제 포켓 작업에 '반전 단일 각도' 커터를 사용할 수 있는 기능을 제공합니다. 공구를 선택하고 포켓 매개변수로 진행하면 포켓 사이클의 일부 매개변수가 회색으로 표시됩니다. |
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리드인 깊이 및 리드인 피드레이트 옵션의 목적은 무엇입니까? |
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이러한 옵션은 특히 경사진 구멍의 경우 드릴링 사이클에 대한 더 많은 제어 기능을 제공하도록 설계되었습니다. Leadin Depth는 감소된 피드레이트(Leadin Feedrate)가 사용될 초기 깊이를 지정합니다. 이를 통해 더욱 부드러운 시작이 가능하며, 특히 드릴이 완전히 물리지 않은 경우 공구 파손이나 과도한 마모의 위험을 줄일 수 있습니다. 드릴이 Leadin Depth에 도달하면 피드레이트가 자동으로 정의된 값으로 증가합니다. |