Cet onglet fournit les paramètres et les réglages permettant de contrôler le type de trajets d'outils à générer pour usiner les surfaces de référence sélectionnées.

Il est divisé en 4 sections :

• Motif

• Zone

• Tri

• Qualité de surface

• Recouvrement

Coupes parallèles

L'option « Coupes parallèles » génère des trajets d'outils avec des tranches parallèles les unes aux autres. L'orientation de la tranche est déterminée par deux angles : X-Y (qui fait pivoter les tranches autour de l'axe Z) et Z.

Coupes le long de la courbe

Le motif « Coupes le long de la courbe » permet à l'utilisateur de créer un trajet d'outil orthogonal à une courbe de référence. Cela signifie que si la courbe sélectionnée comme « Guide » n'est pas une ligne droite, les coupes ne sont pas parallèles les unes aux autres.

Morphing entre 2 courbes

Cette option crée un trajet d'outil de morphing entre deux courbes principales, saisies comme « Première » et « Seconde ». Morphing signifie que le trajet d'outil généré interpole progressivement entre les deux courbes et se répartit uniformément sur la surface. Cette option est bien adaptée à l'usinage des zones abruptes lors de la fabrication de moules.

Parallèle à plusieurs courbes

L'option « Parallèle à la courbe » génère des segments de trajet d'outil parallèles à la courbe principale, chaque segment étant décalé par rapport au précédent, plutôt que simplement copié. La courbe doit s'aligner exactement avec le bord de la surface, idéalement en utilisant le bord lui-même, pour garantir une génération précise du trajet d'outil. Des courbes mal alignées peuvent entraîner des trajets d'outils incorrects.

Courbes de projection

Ce motif permet de créer soit une courbe définie par l'utilisateur, soit un motif générique, avec des options pour les projections 2D (radiale et spirale) et les projections de courbe 3D (décalée et définie par l'utilisateur).

L'utilisateur doit spécifier la direction de projection des courbes, avec des options incluant :

• X, Y, Z : Axes directionnels nommés

• Ligne : Définit le vecteur de projection, en veillant à ce qu'il pointe correctement

• Normale de la surface : Projette la courbe le long de la direction normale de la surface, disponible lorsque « Défini par l'utilisateur » est sélectionné.

Morphing entre 2 surfaces

Cette option génère un trajet d'outil de morphing sur la surface de référence, délimité par deux surfaces de contrôle. Le trajet d'outil est uniformément réparti sur la surface de référence, ce qui le rend idéal pour l'usinage de formes complexes comme les aubes de roue.

Bi-tangence :
The key benefit is the ability to compensate the tool to both the drive and check surfaces at the corners of the workpiece. To do this, enable the tool radius in the margin options, which sets the distance between the tool center and the surfaces.

Parallèle à la surface

L'option « Parallèle à la surface » crée des coupes sur la surface de référence qui sont parallèles à une surface principale.

Dans le cas particulier où les surfaces principale et de référence forment un bord d'incrustation, il est souhaitable d'avoir une bi-tangence de l'outil avec les deux surfaces.

Ligne de flux

La ligne de flux crée un trajet d'outil aligné sur le côté court ou long, ou le long des dimensions paramétriques U ou V de la surface.

L'avantage principal est qu'il ne nécessite pas de géométries de délimitation supplémentaires comme les murs ou les courbes de bord. Il maintient une distance de recouvrement maximale constante, même sur des surfaces complexes, et a un temps de calcul rapide.

Plein, éviter les coupes aux bords exacts

Avec cette option, le trajet d'outil est généré sur toute la surface de référence, en évitant le bord de la surface. La première coupe n'est pas alignée exactement sur le bord de la surface. Pour calculer la distance par rapport au bord. La modification du recouvrement maximal modifie cette valeur en conséquence.

Plein, début et fin au bord exact de la surface

Cette option génère le trajet d'outil sur toute la surface et commence et se termine au bord exact de la surface ou à la position la plus proche possible.

Limiter les coupes par un ou deux points

Cette option permet de limiter l'usinage entre deux points sur la surface de référence, afin de pouvoir travailler uniquement sur certaines parties de la surface.

Contrainte 2D

La contrainte 2D contient le trajet d'outil dans une courbe sélectionnée. La direction de l'axe de projection est utilisée pour projeter la courbe donnée sur la pièce. Le trajet d'outil est ensuite taillé par les courbes données.

Remarques :

Le contour 2D n'a pas besoin de s'ajuster exactement à la surface. Il peut dépasser les bords.

Vous pouvez utiliser plusieurs contours.

Les contours doivent être des contours fermés.

Plage d'angles

Pour les pièces à 5 axes avec des contre-dépouilles et une topologie complexe, la définition des zones peu profondes et abruptes est plus abstraite que la définition utilisée pour la fabrication de moules et les systèmes FAO 3 axes.

The Plage d'angles option allows users to define the areas to be machined by an angle range of the surface normal with respect to a user defined axis. The user has the option to machine everything inside the angle interval or outside the interval.

Étendre/tailler

Avec cette option, vous pouvez étendre ou tailler le trajet d'outil.

Dans le cas de « étendre », le trajet d'outil sera étendu tangentiellement et dépassera la surface de référence avec une ligne droite. Cette ligne a la même orientation que le dernier segment du trajet d'outil.

Dans le cas de « tailler », le trajet d'outil sera taillé en cours de route.

Arrondir les coins

Cette option peut être définie pour trouver des zones à petit rayon et des bords vifs intérieurs dans le modèle de surface. Ces zones seront exclues de la génération du trajet d'outil. Les coins intérieurs peuvent provoquer des « queues de poisson » ou des « queues d'aronde » dans les trajets d'outils. Ces queues de poisson sont supprimées en activant ce commutateur. Ce drapeau peut également être considéré comme un générateur de congé. Le modèle de surface est arrondi (congé) dans la direction des tranches du trajet d'outil avec un rayon pour éviter les petits rayons et les coins vifs intérieurs. Le rayon appliqué est le rayon de l'outil principal plus la valeur actuelle de matière à laisser. La génération de congé est indépendante du type et de la forme de l'outil. Dans la plupart des cas, ce commutateur est utilisé en présence d'une fraise hémisphérique, d'une fraise lollipop ou d'une fraise conique à pointe hémisphérique. Si l'usinage en roulant est appliqué (coupe latérale), ce paramètre s'applique également aux fraises cylindriques ou toriques. Avec le rayon supplémentaire, vous pouvez augmenter le rayon de congé dans le modèle de surface. Ainsi, la valeur du rayon de congé est le rayon de l'outil et la matière restante plus le rayon supplémentaire.

Inverser le recouvrement

L'inversion du recouvrement modifie le sens de coupe. Cela peut modifier le sens d'usinage de :

• L'extérieur vers l'intérieur dans le cas de contours fermés.

• La gauche vers la droite dans le cas de contours ouverts (animations à droite).

Ordre de coupe

L'ordre de coupe définit la séquence des coupes.

• Standard - Définit un ordre de coupe par défaut. Généralement d'un côté à l'autre.

• Du centre vers l'extérieur - L'usinage commence au centre de la surface et progresse vers l'extérieur.

• De l'extérieur vers le centre - L'usinage commence à l'extérieur de la surface et progresse vers l'intérieur.

Méthode de coupe

Avec la méthode de coupe, vous définissez si l'usinage est « unidirectionnel », « en zigzag » ou « en spirale ».

• Unidirectionnel - L'outil se déplace toujours dans un seul sens de coupe.

• Zigzag - L'outil se déplace dans le sens de coupe opposé à chaque nouvelle coupe. Avec ce type de coupe, le sens d'usinage ne peut pas être déterminé. Seul le sens de la première coupe sera établi comme « sens un » ou « sens deux ».

• Spirale - Spirale générera des coupes en spirale sur la surface de référence.

Sens pour l'usinage unidirectionnel

Cette fonction définit le sens dans lequel l'outil se déplace le long de la pièce, en fonction du sens de rotation de la broche de la machine.

• Descente : Le mouvement de l'outil et la rotation de la broche sont dans le même sens (voir l'outil à gauche sur l'image).

• Conventionnel : L'outil se déplace dans le sens opposé à la rotation de la broche.

Usinage par voies/régions

Le trajet d'outil généré a généralement une topologie de plusieurs contours organisés en voies ou régions, sur les surfaces de référence. Lorsque le trajet d'outil est généré sur de nombreuses zones, il peut être préférable d'usiner toutes les régions indépendamment. Ce mode de zone d'usinage indique au système de suivre l'usinage par voies ou par régions.

Point de départ

Le point de départ définit la position de départ de la première coupe et des coupes suivantes sur la surface de référence. Ce point peut être défini par

• Position : La position peut être choisie à partir de la géométrie ou définie par les coordonnées X, Y et Z. Le point sélectionné ne doit pas être situé exactement sur la surface de référence. Il suffit de choisir un point aléatoire proche de la position du point de départ souhaitée. Le système détectera le point de surface le plus proche et appliquera le point de départ à cette position.

• Direction normale de la surface : Ici, le point de départ sera défini par un vecteur. Le point du trajet d'outil dont la direction normale de surface est la plus proche du vecteur définit le nouveau point de départ.

Tolérance de coupe

La tolérance de coupe est la tolérance pour la précision du trajet d'outil. Cette valeur est la déviation chordale du trajet d'outil par rapport aux surfaces à usiner. En d'autres termes, le trajet d'outil peut avoir une erreur maximale par rapport aux surfaces dans la plage de plus ou moins la tolérance de coupe.

Gestion des bords de surface

Les trajets de surface sont créés sur des surfaces individuelles. Ensuite, les segments de trajet d'outil sont fusionnés pour créer des trajets de surface plus longs. La décision concernant la fusion est actuellement basée sur une distance de fusion. Si tous les segments de trajet d'outil sur une tranche de trajet d'outil sont fusionnés, il est vérifié si un trajet de surface fermé peut être construit en connectant le début à la fin. La même valeur de distance de fusion est utilisée pour décider de cela. Ainsi, tous les trajets de surface qui sont à une distance inférieure à cette valeur seront fusionnés. L'avantage principal est que les petits espaces ou les surfaces de référence qui se chevauchent ne provoquent pas de comportement inattendu dans le trajet d'outil.

Avancé

La qualité de surface d'usinage dépend des points du trajet d'outil, qui varient en fonction de la courbure de la surface. Une courbure plus élevée nécessite plus de points pour la précision. La tolérance de chaînage affecte la précision du trajet d'outil, les tolérances plus faibles réduisant les erreurs mais augmentant le temps de calcul. Les calculs de recouvrement peuvent être approximatifs ou exacts, influençant la précision de la surface. Les coupes adaptatives et les points synchronisés améliorent la précision mais prolongent le temps de traitement.